Пресс-форма для пластикового корпуса воздуходувки

Пластиковый корпус фена, являющийся основным защитным и эстетическим компонентом всего устройства, отвечает за сохранность внутреннего двигателя, нагревательного провода и других точных компонентов. Также необходимо учитывать удобство удержания, устойчивость к высоким-температурам и эстетическую текстуру, а также наличие функциональных структур, таких как воздухозаборники и отверстия для пуговиц. Качество пластикового корпуса напрямую влияет на удобство использования и конкурентоспособность продукта на рынке. Высококачественное-производство пластикового корпуса фена неотделимо от совместных усилий трех основных процессов: проектирования пресс-форм, изготовления пресс-форм и литья под давлением. Конструкция пресс-формы обеспечивает точность в самом начале, производственные процессы гарантируют качество реализации, а литье под давлением завершает процесс формования. Эти три аспекта взаимозависимы, и ни один из них не может быть упущен.

 

I. Ключевые моменты конструкции пресс-формы для пластикового корпуса фена

Конструкция пресс-формы является основным условием обеспечения качества пластикового корпуса фена. Он должен точно соответствовать основным характеристикам корпуса, а именно: «легкий вес, неправильная форма, высокая-температурная стойкость и многофункциональные-отверстия». Основное внимание следует уделить двум основным аспектам: совместимости материалов и конструкции конструкции, чтобы заранее избежать дефектов формования и заложить прочную основу для последующих процессов и технологий.

(1) Совместимость материалов

Необходимо добиться точного соответствия формы и пластикового материала оболочки. В настоящее время в промышленности в основном используются конструкционные пластмассы, такие как сплав ПК/АБС, огнестойкий-АБС и армированный нейлон. Эти материалы обладают превосходной -стойкостью к высоким температурам (способны выдерживать рабочие температуры 100–120 градусов), прочностью, жесткостью и текучестью при обработке, а также соответствуют стандарту огнестойкости UL 94 V-0. Они могут не только соответствовать требованиям к высоким температурам возле нагревательного элемента корпуса фена и требованиям к структурной прочности во время удерживания, но также обеспечивать качество внешнего вида и безопасность изоляции.

На этапе проектирования важно точно рассчитать степень усадки выбранного пластика (например, степень усадки ПК/АБС составляет 0,5–0,7%) и разумно зарезервировать припуск на усадку в сочетании со свойствами материала. Это позволяет эффективно избежать таких дефектов, как отклонения размеров, деформацию и следы усадки после формирования корпуса, обеспечивая точное соответствие корпуса внутреннему двигателю, кнопкам и другим компонентам, а также гарантируя плавную вентиляцию через воздухозаборные и выпускные отверстия.

При выборе материала корпуса формы следует учитывать как точность, так и срок службы: для средне- и мелкосерийного производства можно выбрать предварительно-закаленную сталь Р20; для крупномасштабного-массового производства рекомендуется использовать сталь для горячей обработки H13, которую следует азотировать, чтобы значительно повысить износостойкость полости и продлить срок службы формы до более чем 500 000 циклов формования.

(2) Структурный проект

Чтобы соответствовать требованиям внешней оболочки, таким как «рукоятка и корпус выполнены как единое целое, без видимых линейных отметок или различий в ступеньках, а расположение отверстий точное», были оптимизированы четыре основные конструкции и организована межведомственная-проверка DFM.

1. Линия разъема:Строго избегайте поверхностей уровня A- и зон для захвата. Используйте наклонную вставку/утопленную сердцевину, чтобы свести к минимуму линейные следы, разницу ступеней и засветку, обеспечивая при этом внешний вид, а также плавное открытие и закрытие.

2. Горячий канал и ворота:Предпочтительно использовать скрытые ворота или точечные ворота, избегая зон внешнего вида/захвата. Учитывая неправильную форму дуг-корпуса и длинную рукоятку, рационально расположить количество и расположение литников, чтобы обеспечить быстрое и равномерное заполнение расплавом, уменьшить количество коротких выстрелов и линий сварки, минимизировать отходы материала на литнике.

3. Охлаждение + выброс + вентиляция:Каналы охлаждающей воды расположены по форме с упором на усиление участков с неравномерной толщиной стенок, таких как соединение между корпусом и ручкой, а также выпускное отверстие для воздуха. Выброс достигается за счет комбинации выталкивающих штифтов и нажимных пластин, при этом отсутствуют внешние поверхности и функциональные отверстия. Для сложных полостей используйте утопленные/выдвижные клапаны. Глубина отверстия составляет 0,02–0,04 мм, ширина 4–6 мм, оно расположено точно в конце потока расплава.

4. Резерв функциональных структур:Точно спроектируйте позиции формирования замочной скважины и воздухозаборника, чтобы обеспечить точность отверстий и гладкие края, избегая последующей вторичной обработки и снижая затраты.

II. Процесс производства пластикового корпуса для фена

Изготовление пресс-форм — это основной этап преобразования планов проектирования в производственные инструменты. Он следует принципам «точной обработки, стандартизированной сборки и строгой отладки» и учитывает характеристики тонкостенных, неправильных форм и множества деталей, контролируя точность каждого процесса в три этапа, чтобы обеспечить срок службы и стабильность формования форм.

 

(1) Подготовительные работы

1. Обзор проектных чертежей + моделирование CAE (Moldflow): проверка заполнения, охлаждения, коробления и оптимизация конструкции ворот и водоводов;

2. Закупка материалов и пред-обработка: подготовьте материалы в соответствии со спецификациями, выполните закалку стали H13 для устранения внутренних напряжений;

3. Выбор стандартных компонентов. Выбирайте стандартные компоненты хорошо-известных марок для направляющих штифтов, выталкивающих штифтов, пружин, уплотнительных колец и т. д., чтобы обеспечить взаимозаменяемость и долговечность.

 

(2) Прецизионная обработка (полная технологическая цепочка)

1. Фрезерование с ЧПУ/черновая обработка с ЧПУ: быстро удалите лишнее, оставив 0,3–0,5 мм для тонкой обработки;

2. Электроэрозионная обработка (EDM): обработка сложных полостей, глубоких полостей, узких пазов и т. д., до которых трудно добраться инструментам, для обеспечения точности контура;

3. Резка проволокой (медленная резка проволокой): обработка высокоточных-деталей, таких как ползуны и вставки, с контролем допуска ±0,005 мм;

4. Тонкая шлифовка + полировка: отполировать поверхность полости до уровня SPI А2–А1; отполируйте внешнюю поверхность до зеркального блеска и при необходимости выполните матовую/тисненую обработку не-поверхностей;

5. Термическая обработка: нитридная обработка стали H13 с твердостью поверхности выше HV900 для повышения износостойкости;

6. Обработка компонентов. Самостоятельно обрабатывайте и проверяйте такие компоненты, как ползуны, наклонные направляющие стойки, механизмы выброса и т. д.

 

 

III. Процесс литья под давлением и последующая-обработка

 

(1) Предварительная-обработка сырья

ПК/АБС и огнестойкий-АБС-пластик следует сушить при температуре 80–85 градусов в течение 2–4 часов, при этом содержание влаги должно быть ниже 0,02 %; армированный нейлон необходимо сушить при температуре 100–110 градусов более 4 часов, чтобы предотвратить образование пузырей и серебряных полос во время формовки.

 

(2) Контроль основных параметров процесса

Категория параметра	Рекомендуемый диапазон (в основном PC/ABS)	контрольная точка
температура	Конус 230–250 градусов; Форма 70–80 градусов; Разница температур Меньше или равна 5 градусам	Температура формы из огнестойкого-АБС-пластика: 50–70 градусов; конформное охлаждение для усиления участков с неравномерной толщиной стенок; управление температурой пресс-формы в замкнутом-контуре
давление	Давление впрыска: 80–120 МПа (тонкостенные-)/ 60–80 МПа (толстостенные-); Давление выдержки: 40–70 МПа (50–60 % давления впрыска); Противодавление: 0,5–1,5 МПа.	Чрезмерное давление может привести к срыву кромки-/слишком велико внутреннее напряжение; слишком низкое давление может привести к коротким ударам; Противодавление препятствует захвату воздуха.
时间	Вводить в течение 3-8 секунд; удерживать давление 10-20 секунд; остыть в течение 15-30 секунд (что составляет 60-70% цикла)	Многоуровневое впрыскивание-: медленная подача (30–50 мм/с), умеренное наполнение (50–100 мм/с), медленное удерживающее давление (20–30 мм/с).

 

(3) Процедуры пост-обработки

1. Удаление -заусенцев/остатков заливочного отверстия: ручная шлифовка + механическая полировка во избежание царапин на поверхности;

2. Устранение внутреннего напряжения: поместите в духовку при температуре 80–100 градусов на 2–4 часа для изоляции, затем медленно охладите до комнатной температуры, чтобы предотвратить деформацию и растрескивание на более позднем этапе;

3. Осмотр и обработка поверхности: После очистки провести комплексный осмотр внешнего вида (отсутствие пузырей, вмятин, царапин) и размеров; при необходимости выполните такие процессы, как покраска, гальваника, IMD/INS и т. д., чтобы улучшить внешний вид, текстуру и долговечность.

 

IV. Основные сведения и меры противодействия распространенным дефектам

 

(1) Основное резюме

Высокое-качество изготовления пластикового корпуса фена достигается за счет синергии конструкции пресс-форм (двойная точность материалов и структуры), точного изготовления (точный контроль на протяжении всего процесса) и технологии литья под давлением (замкнутый-контур температуры/давления/времени). На этапе проектирования моделирование CAE используется для заблаговременного выявления и предотвращения дефектов. На этапе производства строго контролируется точность обработки и сборки. На этапе литья под давлением параметры точно контролируются, а сушка и последующая-обработка сырья выполняются должным образом. Все три аспекта являются обязательными. Предприятиям необходимо сочетать требования к партиям, целевые затраты и стандарты качества, а также постоянно оптимизировать структуру пресс-формы и параметры процесса, чтобы получить преимущество в рыночной конкуренции.

 

(2) Таблица мер быстрого устранения дефектов

тип дефекта	основная причина	контрмера
Шрамы/вмятины	Неравномерная толщина стенок, недостаточное удержание давления и неравномерное охлаждение.	Оптимизируйте толщину стенок, увеличьте давление/время удержания и улучшите конформное охлаждение толстостенной области.
отметка сварного шва	Неправильное положение шибера, низкая температура расплава и плохая выхлопная система.	Отрегулируйте заслонку, увеличьте температуру материала и добавьте вытяжную канавку (глубиной 0,02–0,04 мм).
обрезка	Недостаточная сила зажима, низкая точность поверхности разъема и чрезмерное давление впрыска.	Увеличьте усилие зажима, отшлифуйте поверхность разъема и уменьшите давление впрыска и температуру материала.
деформация продольного изгиба	Неравномерное охлаждение и высокое внутреннее напряжение	Оптимизируйте водный путь, увеличьте время охлаждения и добавьте процесс отжига.

 

 

горячая этикетка : Пресс-форма для пластикового корпуса воздуходувки, Китай производители пресс-форм для пластикового корпуса воздуходувки, завод, пресс-форма для сельскохозяйственной техники, эффективная плесень инъекции, гальваническая литьевая форма, пресс-форма для бытовой техники, время цикла литьевой формы, Инъекционная форма для двух выстрела