Характеристики процесса формования лотка LFT

Инструменты для компрессионного формования LFT — это закрытая-система пресс-форм высокого-давления, специально разработанная для термопластических материалов, армированных длинными-волокнами-(LFT/LFT-D). В отличие от традиционных пресс-форм для прессования термореактивных материалов SMC или обычных литьевых форм, эта технология использует уникальные свойства длинноволокнистых термопластов-таких как плавкость, возможность повторной обработки и высокая прочность-в сочетании с низким-давлением, медленной-скоростью, полным-уплотнением и быстрым-процессом формования. Он обеспечивает массовое производство крупных-, очень прочных, ударостойких-поддонов, пригодных для вторичной переработки, что делает его идеальным для логистических операций, автоматизированного складирования, штабелирования в тяжелых условиях-и работы при низких-температурах.

1. Специальный механизм защиты длинных-волокон обеспечивает превосходную прочность и ударопрочность.

Основная ценность материалов LFT заключается в сохранении неповрежденных структур из длинного стекловолокна. В традиционных литьевых формах используются высокоскоростные-шнековые срезы и инъекция под высоким-давлением, что сильно разрезает волокна, значительно снижая прочность и ударную вязкость продукта. Напротив, пресс-формы LFT имеют открытые полости и не имеют каналов с высоким сдвиговым потоком, что позволяет помещать полностью расплавленные куски материала непосредственно в полость. Медленное и равномерное давление обеспечивает равномерное наполнение, максимальное удерживание волокон длиной 3–12 мм с постоянной ориентацией волокон и отличным переплетением. Полученные поддоны демонстрируют гораздо более высокую ударопрочность, прочность на изгиб и усталостную прочность по сравнению с поддонами с короткими-волокнами для инъекций, эффективно решая общие проблемы, такие как хрупкость, поломка при больших нагрузках и снижение производительности при низких температурах. Это решение обеспечивает как высокую -несущую способность, так и исключительную прочность.

2. Процесс формования термопластов обеспечивает высокую эффективность и возможность вторичной переработки.

В отличие от компрессионного формования термореактивных материалов SMC, которое требует длительного отверждения при постоянной-температуре и необратимого затвердевания, LFT представляет собой термопластичный материал. В пресс-формах LFT используется процесс «высоко-плавления + быстрое водяное охлаждение», что устраняет необходимость в длительных циклах отверждения. Интегрированные сбалансированные контуры охлаждающей воды обеспечивают равномерный теплообмен по всей поверхности формы, значительно сокращая время цикла.-стандартные циклы поддонов можно сократить до 60–90 секунд, что значительно превосходит традиционные процессы формования композитных материалов. Дефектные изделия и обрезки обрезков можно переплавить и использовать повторно, что исключает постоянные отходы материала. Это поддерживает экологически чистое производство и экономичное массовое производство, что делает его основной технологией формирования сердцевины перерабатываемых поддонов.

3. Стабильный профиль больших-панелей с низким напряжением и отсутствием короблений.

Пресс-формы LFT, предназначенные для крупноформатных логистических поддонов размером от 1,2 до 1,6 м, используют равномерно распределенную структуру давления, которая равномерно покрывает всю поверхность полости. Материал пассивно растекается и заполняет форму без локализованного высокого давления, неравномерной скорости потока или концентрации внутренних напряжений, типичных для литья под давлением. В сочетании с зональным охлаждением и контролем температуры пресс-форма обеспечивает постоянную усадку по толщине панели, эффективно предотвращая коробление, проседание, скручивание и деформацию кромок, обычно наблюдаемые в больших деталях. Готовые поддоны обладают превосходной плоскостностью, аккуратно складываются и точно помещаются на полках, отвечая высоким-требованиям точности автоматизированных складов и конвейерных систем.

4. Упрощенная и надежная конструкция пресс-формы, подходящая для сжатия при высоком-давлении и низкой-скорости.

Пресс-формы для поддонов LFT устраняют необходимость в сложных горячеканальных системах, многоточечных литниках или прецизионных механизмах вытягивания стержня-, используемых в литьевых формах. Вместо этого они используют прочную конструкцию из цельных-толстых-листовых пластин из закаленной и отпущенной стали, обеспечивающую высокую прочность полости и превосходную устойчивость к давлению. Пресс-форма может надежно выдерживать постоянное и равномерное давление сжатия 8–12 МПа в течение длительного периода времени. Благодаря отсутствию хрупких вставок и сложных компонентов привода форма работает с чрезвычайно низким процентом отказов, выдерживает воздействие высокого-давления и выдерживает многократное открывание и закрывание без значительного износа или деформации. Регулярное техническое обслуживание включает в себя простую очистку и предотвращение ржавчины, сводя к минимуму время простоя и обеспечивая стабильную работу. Срок службы пресс-формы обычно превышает 800 000 циклов, что обеспечивает выдающуюся долгосрочную-надежность производства.

5. Широкая совместимость процессов и быстрая настройка производительности.

Пресс-формы LFT совместимы с двумя основными методами производства: подачей гранул LFT и прямым-смешиванием LFT в линии-D. Они поддерживают различные термопластические матрицы, включая ПП и ПА, и допускают гибкое добавление модификаторов, таких как антипирены, анти-статики, добавки, устойчивые к низким-температурам, УФ-стабилизаторы и упрочнители, что позволяет быстро настраивать эксплуатационные характеристики. Благодаря использованию точно регулируемых параметров давления, температуры и удерживающего давления в форме в сочетании с простой конструкцией замены вставок этот процесс позволяет быстро производить различные типы поддонов,-включая стандартные оборотные поддоны, сверхмощные стеллажные поддоны, анти-антистатические электронные поддоны, поддоны с низкой-холодовой цепью и поддоны, устойчивые к атмосферным воздействиям на открытом воздухе-. Благодаря гибкой корректировке формул и быстрой итерации продукта он удовлетворяет разнообразные потребности в настройке в различных отраслях.

6. Высокая доходность и упрощенная пост-обработка

Компрессионное формование LFT обеспечивает равномерное давление и плавную вентиляцию во время формования закрытой-формы, в результате чего в изделиях отсутствуют такие дефекты, как пузырьки, пустоты, расслоения или линии сварки. Поверхность плотная, плоская, с четкими-четкими краями. По сравнению с формованием SMC, которое требует шлифовки и удаления застывшего слоя, и крупномасштабным-литьем под давлением, которое часто страдает от дефектов усадки, формованные детали LFT требуют лишь минимальной обрезки после формовки,-что устраняет необходимость во вторичных процессах, таких как полировка, вулканизация или ремонт. Это значительно снижает трудозатраты и затраты на пост-обработку, обеспечивая высокую производительность, подходящую для крупномасштабного-эффективного массового производства.

7. Контролируемые общие производственные затраты и выдающиеся затраты-производительность для массового производства.

Крупноформатные формы для поддонов LFT имеют простую конструкцию и низкую сложность обработки, что приводит к гораздо меньшим первоначальным инвестициям в оснастку по сравнению с большими литьевыми формами аналогичного размера. Кроме того, процесс компрессионного формования LFT не приводит к образованию отходов желобов и литников, обеспечивает высокую степень использования сырья и позволяет перерабатывать термопластические материалы, сводя к минимуму потери материала. В сочетании с коротким временем цикла, низкими требованиями к техническому обслуживанию и высокой производительностью эта технология обеспечивает значительно более низкие общие производственные затраты, чем литье под давлением и традиционное компрессионное формование термореактивных материалов при массовом производстве больших, тяжелых-и очень прочных логистических поддонов, предлагая явные преимущества в экономической-эффективности для массового производства.