Процесс литья автомобильных бамперов под давлением

Автомобильные бамперы делятся на передние и задние, обычно изготовленные из модифицированного полипропилена (ПП+ЭПДМ+тальк). Они производятся с использованием больших горизонтальных литьевых машин. Весь производственный процесс состоит из следующих этапов: пред-обработка сырья → литье под давлением → удаление и обрезка деталей → пред-обработка распылением → покраска → сборка и проверка → хранение. Ниже приводится подробное объяснение каждого этапа.

 

I. Предварительная-обработка сырья (сушка ингредиентов)

 

1. Смешивание материалов

Основной материал: гранулы модифицированного полипропилена; Вспомогательные материалы: цветная маточная смесь, средство против-старения, упрочнитель и переработанный материал (в соответствующих пропорциях).

Добавьте ингредиенты в соответствии с формулой в высокоскоростной-миксер и тщательно перемешайте, чтобы добиться однородного цвета и характеристик.

 

2. Сушка и осушение.

ПП имеет низкое влагопоглощение, но избыток влаги может привести к образованию серебряных полос и пузырей на изделии. Используйте сушилку горячим воздухом для сушки при температуре 80–90 градусов в течение 2–4 часов, поддерживая влажность ниже 0,05%.

 

3. Кормление и транспортировка

После сушки гранулы автоматически подаются в бункер термопластавтомата через автоматическую систему подачи, обеспечивая полностью замкнутый процесс и предотвращая вторичное поглощение влаги и загрязнение пылью.

 

 

II. Литье под давлением (основной процесс)

 

1. Предварительный нагрев пресс-формы и настройка оборудования.

Большие бамперные формы оснащены горячеканальными системами. Сначала нагрейте горячеканальную систему до 200–230 градусов и контролируйте температуру формы с помощью регулятора температуры формы на уровне 40–60 градусов. Отрегулируйте параметры давления впрыска, скорости, давления выдержки и времени охлаждения.

 

2. Зажим

Зажимной узел термопластавтомата применяет высокое давление для закрытия формы. Усилие зажима обычно составляет от 1800 до 4000 тонн (детали бампера представляют собой крупные тонкостенные детали), что гарантирует отсутствие заусенцев на линии разъема.

 

3. Инъекция и заполнение

Нагрев ствола регулируется зонально: задняя зона 170 градусов → средняя зона 190–210 градусов → сопло 210–230 градусов. После подачи шнека расплав полипропилена впрыскивается под высоким давлением и скоростью через горячеканальную систему и литник в полость бампера, обеспечивая полное заполнение участков тонких-стенок без коротких всплесков или линий сварки.

 

4. Выдерживание давления и упаковка

После заполнения переключитесь на удерживающее давление, чтобы компенсировать усадку при затвердевании, предотвратить вмятины, коробление и отклонения размеров бампера.

 

5. Охлаждение и затвердевание (важный этап)

Внутренняя циркуляционная охлаждающая вода обеспечивает быстрое охлаждение формы, что составляет более 60% общего времени цикла. При толщине стенки 2,5–3,5 мм время охлаждения составляет от 40 до 90 секунд, что обеспечивает достаточное охлаждение для предотвращения деформации при выталкивании.

 

6. Предварительный-выпуск, открытие формы и выброс

Винт предварительно-расслабляется, сбрасывая давление, и машина медленно открывает форму. Выталкиватели формы и блоки выталкивателей одновременно выталкивают бампер, а роботизированная рука входит в форму для удаления детали.

 

7. Удаление и размещение роботизированных деталей на стойке.

Специальный шестиосный-или трехосный-робот аккуратно снимает бампер и кладет его на стойку-нестандартной формы. Складывание или сжатие строго запрещено во избежание деформации и царапин.

Цикл впрыска на бампер: 70–120 секунд, в зависимости от размера детали и эффективности охлаждения.

 

III. Автономная пост-обработка (литье под давлением полуфабрикатов-готовой продукции)

 

1. Ручная/роботизированная обрезка:Удалите ворота, полозья, закладки с линий разъема и лишний материал в местах привязки-подгонки; для сложных контуров используйте торцовочные роботы с ЧПУ, чтобы обеспечить гладкие края.

2. Первоначальная проверка дефектов:Визуальный осмотр на наличие дефектов, пузырей, серебряных полос, усадки, линий сварных швов, царапин, деформаций и различий в цвете; дефектные детали либо перерабатываются отдельно, либо измельчаются для переработки.

3. Формирование и старение:Поместите полуфабрикаты-на стойки-с контролируемой температурой на 1–4 часа, чтобы снять внутренние напряжения и свести к минимуму последующую деформацию напыленного покрытия; мелкие деформации исправляются с помощью холодных креплений.

4. Шлифование и удаление пыли:Слегка отшлифуйте участки, требующие покрытия, для улучшения адгезии; используйте пневмопистолеты высокого-давления в сочетании с электростатическими пылесборниками для удаления поверхностной пыли.

 

 

IV. Производственная линия окраски распылением (основной процесс оформления бампера)

 

1. Предварительная-обработка:Обезжиривание и промывка водой

Щелочное обезжиривание → промывка водой → подготовка поверхности → фосфатирование → промывка деионизированной водой → сушка. Удаляет антиадгезивы, масляные пятна и пыль. Фосфатированная пленка усиливает адгезию краски; Температура сушки: 80–120 градусов.

 

2. Электростатическое удаление пыли.

Ионизированный воздух нейтрализует статическое электричество с поверхности и сдувает мелкие частицы пыли, предотвращая дефекты распыления.

 

3. Грунтовое покрытие (эпоксидная/специальная грунтовка для пластика)

Автоматизированное электростатическое распыление наносит грунтовку толщиной пленки 15–25 мкм с последующим низко-температурным отверждением. Назначение: покрывает основание, улучшает адгезию среднего-слоя и скрывает мелкие дефекты.

 

4. Нанесение среднего-слоя

Заполняет мелкие царапины и отверстия, увеличивает плотность верхнего покрытия, затем отверждается путем запекания.

 

5. Цвет верхнего покрытия (цвет-соответствующий цвету тела)

Автоматизированное электростатическое распыление наносит краску,-подходящую по цвету кузову, исключая разницу в цвете по всему автомобилю. Для металлизированной отделки требуется два слоя: базовый цвет + прозрачный слой.

 

6. Нанесение прозрачного покрытия (защита блеска)

Прозрачный прозрачный слой обеспечивает блеск, устойчивость к атмосферным воздействиям и царапинам при толщине пленки 30–50 мкм.

 

7. Отверждение при высоких-температурах.

Запекали в духовке при температуре 80–140 градусов 20–40 минут до полного застывания пленки.

 

8. Заключительная проверка

Проверьте цвет, наличие провисаний, апельсиновой корки, точечных дефектов, неровностей-напыления и однородности блеска. Дефектные детали дорабатываются и перекрашиваются.

 

V. Сборка и проверка готовой продукции

 

1. Сборка компонентов:Установите аксессуары, включая кронштейны противотуманных фар, решетки, основания для крепления радара, зажимы, буферную пену, декоративные планки и хромированные декоративные элементы.

2. Полная проверка размеров:Используйте координатно-измерительные машины или контрольные приспособления для проверки положения установочных отверстий, размеров контура и посадочных зазоров, чтобы обеспечить правильную установку автомобиля.

3. Функциональная и визуальная повторная-проверка:Проверьте наличие царапин на краске, неплотность сборки, сломанные зажимы и точность расположения отверстий радара.

4. Маркировка и нанесение пленки:Наклейте этикетки с моделью автомобиля и защитную пленку, чтобы предотвратить появление царапин во время транспортировки.

6. Упаковка и складирование

Готовые чехлы на бамперы оборачиваются защитной полиэтиленовой пленкой и слоями укладываются на специальные транспортировочные стеллажи, а затем отправляются на склад производителя транспортного средства для сборки.

 

Добавка:Процесс переработки металлолома

Литники и дефектные детали, образовавшиеся в ходе литья под давлением и обрезки, измельчаются измельчителем, сушатся, а затем снова смешиваются с сырьем в заданном соотношении для повторного литья под давлением (содержание переработанного материала не превышает 15 %, чтобы предотвратить снижение ударной вязкости).

 

Упрощенная блок-схема (ярлык)

Сушка и смешивание сырья → зажим формы в термопластавтомате → впрыск → давление выдержки → охлаждение → выталкивание и удаление деталей → обрезка и удаление заусенцев → старение и формование → предварительная -обработка перед распылением (обезжиривание и фосфатирование) → грунтовка → базовое покрытие → цветное покрытие → прозрачное покрытие → запекание → сборка аксессуаров → проверка размеров и внешнего вида → ламинирование, упаковка и хранение